Die Grube Clara

In der Grube Clara im Rankachtal in Oberwolfach werden die Industrieminerale Schwerspat und Flussspat unter Tage gewonnen und zur weiteren Aufbereitung zur 13 km entfernten Aufbereitung transportiert.

Die Grube hat eine jährliche Roherzförderung von etwa 80.000 Tonnen Schwerspat und 70 000 Tonnen Flussspat. Aus dem geförderten Schwerspatroherz werden verschiedene Mahlspatsorten hergestellt, die als Grundprodukt u.a. in der Automobilzulieferindustrie in Schalldämmstoffen, Unterbodenschutz, Kunststoffen, Teppichböden usw. eingesetzt werden. Weitere Anwendungen erfolgen in der Tiefbohrtechnik, im Strahlenschutz und als Schwerbeton z.B. in Gegengewichten von Kränen.


	Der Flussspat geht zum Hauptteil in die Schweißtechnik, wo er als Fließmittel in Schweißelektroden und Schweißpulvern angewandt wird. Weitere Anwendungen sind in der chemischen Industrie als Fluorgrundstoff. Die Lagerstätte der Grube Clara besteht aus verschiedenen Gängen, die alle durch hydrothermale Vorgänge gebildet wurden.

Der seit dem Mittelalter bekannte Schwerspatgang mit einer Länge von 600 Metern und einer durchschnittlichen Mächtigkeit von 3,4 Metern ist inzwischen über 600 m tief abgebaut. Parallel zum Schwerspatgang verläuft der Flussspatgang mit einer Länge von 350 Metern und einer durchschnittlichen Mächtigkeit von 3 Metern. Geschnitten werden die beiden Hauptgänge von einer mächtigen Störung, der s.g. Ruschelzone und dem Diagonaltrum, dem geologisch jüngsten Gang mit einer Schwerspat- und Flussspatvererzung und einer Mächtigkeit von 2,5 Metern, der jedoch nur in relativ kleinen Bereichen (100 – 150 m) bauwürdig vererzt ist

Der Aufschluss der Lagerstätte erfolgt über 2 LKW- gängige Strecken, dem Rankachstollen und der LKW-Rampe, die inzwischen fast 5 km Länge erreicht hat.

Der Zugang zu den Abbaubereichen erfolgt über sogenannte Wendeln und Querschläge, die Abbaubereiche werden durch Strecken in Abständen von ca. 12 m übereinander erschlossen.

Alle Strecken werden mittels Bohr- und Sprengarbeit vorgetrieben. Die Strecken werden zur Sicherung mit Ankern und Spritzbeton ausgebaut.

Der Abbau der Gänge erfolgt wird in sieben Teilschritten, die sich immer wiederholen:

1. Bohren und Sprengen von einer unteren Teilsohle zur darüber liegenden
2. Laden des gesprengten Roherzes mit speziellen Radladern
3. Bohren und Sprengen für den nächsten Abschlag (von der
oberen zur unteren Teilsohle)
4. Laden des Roherzes mit funkferngesteuerten Radladern
Nach Beendigung der Gewinnung wird der Abbauhohlraum wieder verfüllt (versetzt):
5. Bauen einer Spritzbetonmauer
6. Versatz (Verfüllung) mit Nebengestein und einem Bindemittel
7. Planieren der Versatzoberfläche

Das Roherz wird von den Radladern in Rollen (kleine Schächte) gekippt. Aus diesen Rollen werden die für den Transport zur Aufbereitung eingeteilten LKWs beladen, die dann das Roherz direkt zur Aufbereitung fahren und dort auf die verschiedenen Halden abkippen.

Im Aufbereitungsprozess werden die Roherze in verschiedenen Arbeitsgängen zunächst gebrochen, gewaschen, nach spezifischem Gewicht getrennt, je nach Produkt gemahlen, flotiert, getrocknet und in den verschiedenen Produktsilos eingelagert, aus denen dann die Produkte – hauptsächlich als Mehle - in Säcken, den Big Bags, verpackt oder direkt in Silo- LKWs verladen werden.